El robot ha tomado las fábricas de automóviles, pero no todas por igual. El nuevo BMW i3 —el primer sedán eléctrico de la plataforma Neue Klasse del fabricante de Múnich (Baviera, Alemania)— establece un nuevo hito en la producción en serie: el 98 % de los procesos de unión y conformado de carrocería están automatizados en su planta de Múnich, donde operan 800 robots. BMW lo presenta como parte de su estrategia iFACTORY para la nueva generación de vehículos eléctricos, y afirma que esta automatización reduce los costes de producción en torno a un 10 %.
La producción en serie del i3 arrancará previsiblemente en agosto de 2026, tras una fase de preproducción ya iniciada. La planta de Múnich tiene capacidad para fabricar hasta 1.000 vehículos al día durante la transición, y completará su conversión a producción 100 % eléctrica en 2027.
Los robots son clave en las tareas pesadas y peligrosas
El referente más próximo a ese 98 % lo ofrece Tesla en su Gigafactory de Shanghái (China), donde la compañía americana afirma haber alcanzado en 2024 una automatización del 95 % en la producción general, con la línea de soldadura rozando el 100 % de automatización. Esa cadencia permite fabricar un Model Y cada 30 o 40 segundos, con un volumen de producción que se cuenta por millones de unidades al año.
Con todo, el camino de Tesla no estuvo exento de problemas. La compañía sufrió contratiempos notables en sus primeras etapas por exceso de automatización, Elon Musk, algo que su propio fundador reconoció públicamente.
En el conjunto de la industria, los niveles de automatización más elevados se concentran habitualmente en los trabajos pesados, peligrosos o tóxicos, como las cabinas de pintura, donde habitualmente pueden superar el 90 %, y en la soldadura de carrocería, en la que los robots pueden hacer fácilmente el 70 % del trabajo. El i3 lleva esa última fase a un territorio que hasta ahora no tenía precedentes públicamente documentados.
BMW, por su parte, no se detiene en los robots industriales convencionales. Como publicamos recientemente, la compañía ya probó con éxito robots humanoides en su planta de Spartanburg (Carolina del Sur, EE. UU.) durante más de 1.250 horas, con el modelo Figure 02 de la empresa Figure AI. Ese robot movió más de 90.000 componentes y recorrió alrededor de 1,2 millones de pasos apoyando la producción del BMW X3. El siguiente paso será su planta de Leipzig (Sajonia, Alemania), donde está previsto un piloto formal con robots humanoides AEON, de Hexagon Robotics, para este mismo verano.
El robot casi no existe en la producción de automóviles de “ultra-lujo”
En el extremo opuesto de la cadena productiva se sitúan los fabricantes de “ultra-lujo”, donde el robot es la excepción y la mano humana, la norma. El caso más llamativo es el del Mercedes-Benz Clase G, que desde 1979 se fabrica casi íntegramente de forma manual en la planta de Graz (Austria). En toda la línea de montaje solo trabaja un único robot, encargado de aplicar el adhesivo en el parabrisas y en el cristal del portón trasero. El resto lo hacen personas.
Lo que hace singular al Clase G en este contexto es que no se trata de un modelo de baja producción: en 2025 alcanzó un récord de ventas, con 49.700 unidades comercializadas en todo el mundo, un crecimiento del 23 % respecto al año anterior. La planta de Graz ha ampliado su capacidad hasta aproximadamente 55.000 unidades anuales con un segundo turno, y sus responsables nos confiesan que es extremadamente difícil aumentar más la producción, a pesar de que la demanda del todoterreno alemán continúa creciendo.
Ferrari fabrica en su sede de Maranello (Emilia-Romaña, Italia) entre 10.000 y 13.000 vehículos al año, y sus motores se ensamblan prácticamente a mano, con tan solo dos robots destinados a tareas muy específicas relacionadas con las válvulas. Lamborghini, en Sant’Agata Bolognese (Emilia-Romaña, Italia), destina más de 400 horas de trabajo manual a cada vehículo y fabrica en torno a 10.000 unidades anuales.
Bentley requiere unas 110 horas de montaje manual por cada Continental GT, con una producción de alrededor de 10.500 coches al año. Rolls-Royce, con apenas 5.700 unidades anuales producidas en su planta de Goodwood (West Sussex, Reino Unido), representa el extremo más artesanal del espectro: costuras a mano, acabados personalizados y un nivel de automatización mínimo.
Incluso dejando a un lado las labores de artesanía y hablando de componentes puramente mecánicos, nuevamente Mercedes vuelve a ser el ejemplo de que, cuando lo que importa es la máxima calidad, nada supera las manos de un buen trabajador cualificado.
En la planta de Mercedes-AMG en Affalterbach (Alemania), los motores de alto rendimiento —especialmente los potentes V8 de las series 63 y los avanzados cuatro cilindros M139— se ensamblan siguiendo el principio one man, one engine: un único mecatrónico altamente cualificado construye cada motor completo desde cero, lo prueba en banco y estampa su firma en una placa que lo identifica. Este proceso manual garantiza un nivel de precisión y atención al detalle imposible de replicar en líneas totalmente automatizadas.
La Motorenmanufaktur de Affalterbach forma parte de una instalación que, a finales de 2025, empleaba alrededor de 2.500 personas, de las cuales cerca de un tercio se dedican al área de desarrollo e I+D.
Aunque no se publica una cifra oficial desglosada de motores anuales, el volumen se sitúa en decenas de miles al año: En 2025, Mercedes-AMG entregó 145.000 vehículos de alto rendimiento (un aumento del 7 % respecto al año anterior), la mayoría equipados con motores V8 o M139 fabricados en Affalterbach. Esto demuestra que la artesanía no está reñida con volúmenes industriales significativos, ofreciendo un contraste claro con procesos ultra-automatizados en otras marcas.
La conclusión que se extrae de este panorama es clara: el robot domina la producción en serie, llegando a alcanzar cifras de automatización que hasta hace poco eran más propias de una distopía de ciencia-ficción que de la realidad cotidiana, pero en el segmento de lujo, el robot sigue siendo un intruso tolerable, y a veces ni eso.
Las claves de los robots contra los artesanos en las fábricas de coches
- El nuevo BMW i3 alcanza el 98 % de automatización en los procesos de unión de carrocería, con 800 robots en su planta de Múnich (Baviera, Alemania).
- Tesla afirma haber llegado al 95 % de automatización general en su Gigafactory de Shanghái (China), con producción de millones de unidades al año.
- El Mercedes-Benz Clase G se fabrica casi íntegramente a mano en Graz (Austria), con un solo robot en toda la línea, y vendió 49.700 unidades en 2025.
- Ferrari, Lamborghini, Bentley y Rolls-Royce mantienen procesos mayoritariamente manuales, con producciones de entre 5.700 y 13.000 unidades anuales.
- BMW también prueba robots humanoides: el modelo Figure 02 acumuló más de 1.250 horas de trabajo en su planta de Spartanburg (Carolina del Sur, EE. UU.).
- La producción en serie del BMW i3 arrancará previsiblemente en agosto de 2026, y la planta de Múnich completará su transición eléctrica en 2027.
- Los motores de AMG se ensamblan a mano, y cada operario se responsabiliza del montaje íntegro del motor, de principio a fin.
