Apenas unas semanas después de presentar al mundo el Torcal, Bentley comienza a desvelar algunos de los secretos que esconde el desarrollo de su primer vehículo 100 % eléctrico. Detrás de este nuevo modelo se encuentra un ambicioso programa internacional de investigación, innovación, ingeniería y validación que ha llevado a los prototipos y unidades de preserie a recorrer conjuntamente más de un millón de kilómetros en algunos de los escenarios más exigentes del planeta.
El objetivo de este despliegue técnico es garantizar que el desembarco de la firma inglesa en la movilidad eléctrica mantenga intactos los atributos que definen a la marca británica: refinamiento, calidad de fabricación, artesanía y unas prestaciones capaces de ofrecerse con absoluta naturalidad.
Para conseguirlo, los ingenieros han sometido al Torcal a pruebas en condiciones climáticas extremas, desde los paisajes helados de Suecia, con temperaturas de hasta -38 °C, hasta zonas desérticas donde los termómetros superan los 40 °C. También ha tenido que enfrentarse a importantes cambios de altitud, desde el nivel del mar hasta los más de 4.267 metros del recorrido de Pikes Peak, en Colorado (Estados Unidos).
Este programa de desarrollo ha supuesto, además, la incorporación de nuevas tecnologías y procesos de trabajo, con especial protagonismo de las herramientas digitales y de los sistemas de validación eléctrica. Una de las áreas en las que Bentley ha introducido mayores avances es la ergonomía y la arquitectura del vehículo, donde la realidad extendida (XR) ha adquirido un protagonismo inédito en la historia de la compañía.
Bentley ha desarrollado una reproducción completamente digital del Torcal
Esta tecnología combina entornos físicos y digitales para crear experiencias inmersivas con las que ingenieros y diseñadores pueden interactuar con elementos virtuales de una forma intuitiva. A través del denominado XR Hub de Bentley, el equipo de Validación de Conceptos ha desarrollado una reproducción completamente digital del Torcal. Este entorno virtual incluye diferentes configuraciones de los asientos, mandos interactivos y una representación realista del habitáculo.
La principal ventaja es que permite estudiar y perfeccionar la relación entre el conductor, los pasajeros y el vehículo mucho antes de que existan los componentes físicos. De esta manera, es posible comprobar la ergonomía, la accesibilidad y la facilidad de uso de los distintos elementos desde las primeras fases del proyecto. La detección anticipada de posibles problemas reduce los tiempos de desarrollo, proporciona mayor flexibilidad y contribuye a mejorar la sostenibilidad del proceso, al evitar la fabricación de piezas y prototipos que podrían necesitar modificaciones posteriores.
Sin embargo, por avanzada que resulte la tecnología virtual, Bentley considera imprescindible comprobar físicamente cada elemento antes de darlo por definitivo. Por eso, la denominada fase de Confirmación Física del Diseño sigue siendo fundamental. En ella se evalúan aspectos como los ajustes entre componentes, las holguras, la facilidad de mantenimiento, la calidad de fabricación y la interacción de los ocupantes con los diferentes mandos y superficies del vehículo.
En el caso del Torcal, más del 90 % de las piezas estaban disponibles cuando se alcanzó esta etapa, lo que permitió acelerar las comprobaciones y aplicar rápidamente las modificaciones necesarias. Para ello, los técnicos recurrieron a sistemas avanzados de escaneado láser que permiten comparar los componentes reales con sus correspondientes diseños digitales CAD y detectar cualquier desviación desde una fase temprana. También se realizaron ejercicios de montaje progresivo y secuenciado que reproducen las condiciones de una línea de producción. Así se pueden comprobar los procesos de ensamblaje y el flujo de fabricación antes de iniciar la producción en serie.
Otro de los grandes desafíos del Torcal se encuentra en su arquitectura eléctrica. El desarrollo de los sistemas electrónicos y del software constituye uno de los programas de ingeniería más ambiciosos que ha abordado Bentley hasta la fecha. Para llevarlo a cabo, tres equipos especializados trabajan de forma coordinada en la arquitectura eléctrica, la integración del software y las pruebas de validación. Su misión es crear un ecosistema electrónico capaz de ofrecer el funcionamiento fluido, las prestaciones y la fiabilidad que se esperan del primer automóvil completamente eléctrico de la firma.
El software evoluciona mediante nuevas versiones de integración que se generan cada seis semanas. Cada actualización incorpora mejoras, nuevas funciones y optimizaciones de rendimiento que deben superar un exhaustivo proceso de comprobación. Antes de avanzar a la siguiente fase, cada versión se somete a pruebas tanto en entornos de laboratorio como en vehículos reales. Este procedimiento permite garantizar que todos los sistemas eléctricos y electrónicos mantienen los niveles de seguridad, estabilidad y fiabilidad exigidos durante las distintas etapas del desarrollo.
La llegada de un modelo eléctrico también obliga a afrontar nuevos retos relacionados con la seguridad y la resistencia de sus componentes. En este sentido, la batería representa uno de los elementos más importantes del Torcal. Este conjunto ofrece una densidad energética superior a 180 Wh/kg y tiene un peso aproximado de 625 kilogramos, unas cifras que reflejan el nivel tecnológico de su sistema de almacenamiento de energía.
Su protección ha sido una prioridad durante todo el programa de desarrollo. La batería incorpora un escudo inferior de material compuesto diseñado para proteger las celdas y los componentes asociados frente a posibles impactos en los bajos del vehículo. A ello se suma una arquitectura de seguridad basada en diferentes capas de protección y monitorización, concebidas para preservar la integridad del sistema en cualquier condición de funcionamiento.
Entre las pruebas más exigentes figura un ensayo de resistencia al fuego de dos horas. Durante este periodo, el conjunto debe evitar la propagación de las llamas o una explosión en caso de producirse un incidente térmico. También se realizan pruebas de impacto en la zona inferior de la batería, para las que se dispara contra su carcasa un proyectil de acero de 30 milímetros de diámetro y unos 111 gramos de peso, a una velocidad superior a 160 km/h. El objetivo es comprobar su resistencia frente a los impactos que podrían producirse al circular por carreteras en mal estado o al entrar en contacto con objetos situados sobre el asfalto.
El programa se completa con diferentes ensayos de durabilidad ambiental, entre ellos pruebas de corrosión mediante exposición a niebla salina y otras evaluaciones destinadas a comprobar el comportamiento de los componentes frente a condiciones climáticas y ambientales adversas. Bentley quiere asegurarse de que la batería mantiene su integridad durante toda la vida útil del vehículo. Incluso ante un daño de consideración, el diseño contempla medidas destinadas a proporcionar el mayor nivel de protección posible a los ocupantes.
Todo este trabajo se ha desarrollado con una flota de prototipos y unidades de preserie que, antes de la presentación definitiva del modelo, han tenido que mantener su identidad oculta. El camuflaje constituye otra parte importante del desarrollo de un automóvil nuevo, ya que debe impedir que se conozcan anticipadamente sus principales rasgos estéticos. Bentley utiliza diferentes soluciones en función de la fase del proyecto y del entorno en el que se realizan las pruebas.
Algunos prototipos recurren a elaborados vinilos gráficos que dificultan la identificación de las formas de la carrocería y confunden a las cámaras fotográficas. Otros incorporan paneles provisionales y elementos físicos de camuflaje destinados a ocultar zonas concretas del diseño. Estas soluciones van evolucionando a medida que el vehículo se acerca a su configuración definitiva y se reducen progresivamente las necesidades de ocultación.
Ahora, con el Torcal cada vez más cerca de su llegada a los clientes, Bentley comienza a retirar el camuflaje de su flota de desarrollo. Tras más de un millón de kilómetros de pruebas y un programa de validación que ha explorado los límites de la tecnología, la resistencia y la fiabilidad, el primer eléctrico de la marca británica se prepara para afrontar una nueva etapa.
