Cada día, en la planta de Audi en Ingolstadt, se realizan alrededor de un millón de operaciones de recogida de piezas que garantizan que las adecuadas lleguen al puesto de trabajo correcto y en el orden correcto para el montaje. Es una coreografía invisible y una tarea tan compleja que, durante décadas, ha supuesto uno de los retos de automatización más difíciles.
Ahora, el fabricante alemán lleva este desafío al siguiente nivel con la incorporación de robots humanoides al proceso. Audi, la empresa de robótica Agile Robots, Dassault Systèmes y NVIDIA acaban de anunciar una colaboración para realizar una prueba piloto y automatizar la secuenciación de piezas con robots humanoides móviles.
Un laboratorio para el futuro de la fábrica
El escenario de las pruebas es el Production Lab de Audi, su espacio de innovación para probar futuras tecnologías de producción y logística. Allí, los robots de Agile Robots toman las piezas de sus contenedores y las colocan en la secuencia correcta para el montaje final de los vehículos.
Los expertos de la cadena de suministro de Audi aportan su conocimiento en secuenciación y definen los requisitos operativos, de modo que el caso de uso se pruebe en condiciones reales y no solo sobre el papel.
El truco: ensayar antes en un gemelo virtual
La clave del proyecto está en lo que ocurre antes de que el primer robot pise la fábrica. Con la aplicación DELMIA de Dassault Systèmes se está creando un gemelo virtual del entorno logístico de Audi. En él, dentro de la plataforma 3DEXPERIENCE y con los Industry World Models de la compañía y las bibliotecas NVIDIA Omniverse, se prueban la viabilidad, los tiempos, la ergonomía y la seguridad de la tarea.
En el futuro, LEO, el asistente virtual de IA de Dassault Systèmes, ayudará a los ingenieros y acelerará un proceso que pasará de meses a días.
Humanoides con la robustez de una base móvil
Agile Robots, con sede en Múnich, cuenta con más de 20.000 soluciones robóticas desplegadas entre clientes de todo el mundo. Sus nuevos robots humanoides móviles combinan el alcance y la destreza de una persona con la robustez de una base móvil. Trabajan a la altura de una persona, por lo que encajan en el entorno existente de Audi sin rediseñarlo.
Según explica la marca, la prueba piloto respalda su visión de una logística interna altamente automatizada dentro de la fábrica inteligente, en la que la IA y la robótica trabajan de la mano de los empleados. Al automatizar tareas de secuenciación complejas y repetitivas, esta tecnología puede ayudar a reducir la carga de trabajo manual, aumentar la eficiencia y permitir que los trabajadores se centren en actividades de mayor valor añadido.
El problema que nadie había resuelto
La automatización se ha topado siempre con dos obstáculos: manipular piezas con muchas variantes o semirrígidas, y recoger de forma fiable componentes sin clasificar de los contenedores. Los robots de Agile Robots están diseñados para abordar ambos. Sus dos brazos les permiten manejar piezas grandes y flexibles, y su percepción basada en IA identifica, agarra y manipula con precisión componentes muy distintos, aunque estén mezclados en el contenedor o aparezcan en diferentes posiciones y embalajes.
El objetivo es demostrar que la IA física puede automatizar tareas que quedaban fuera del alcance de la robótica tradicional y allanar el camino hacia la producción en serie a gran escala.
Gerd Walker, responsable de Producción y Logística de Audi lo explica así: «Durante décadas, la recogida de piezas dentro del proceso de secuenciación ha seguido siendo uno de los retos de automatización más difíciles de la logística del automóvil. Junto con nuestros socios, exploramos ahora cómo la robótica basada en IA puede ayudar a resolver este reto».
Zhaopeng Chen, fundador y CEO de Agile Robots ha explicado que, junto con Audi, «demostramos cómo nuestros robots humanoides móviles pueden realizar tareas críticas y de alto valor que antes eran imposibles de automatizar. En eso consiste la IA física: en un progreso real para la productividad industrial».
Philippe Laufer, vicepresidente ejecutivo de Marcas Globales de 3DS en Dassault Systèmes ha explicado que el proyecto piloto con 3DEXPERIENCE Virtual Twins Factory permite que «los ingenieros puedan probar con precisión la viabilidad, los tiempos, la ergonomía y la seguridad en un entorno virtual, reduciendo a días un trabajo que puede llevar meses».
Por último, Deepu Talla, vicepresidente de Robótica e IA en el extremo de NVIDIA ha dicho que «Los robots humanoides están llevando la automatización más allá de las tareas fijas y repetitivas, hacia el trabajo complejo y variable que constituye el núcleo de la fabricación moderna». Según Talla, el proyecto aborda uno de los flujos de trabajo más difíciles de la logística del automóvil con cambios mínimos en las operaciones existentes.
