La nueva planta de ensamblaje de sistemas de baterías en Martorell se ha convertido en uno de los pilares más relevantes de la transformación industrial de SEAT & CUPRA. Inaugurada en diciembre y levantada en poco más de dos años, esta instalación se integra en el corazón del complejo, justo frente a los talleres donde se producen los modelos de la compañía. Desde el Taller 20, la fábrica lidera la plataforma MEB21 del Grupo Volkswagen, ensamblando las baterías que impulsan al CUPRA Raval y al Volkswagen ID. Polo, dos modelos que representan la nueva generación de eléctricos urbanos. Esta planta no solo simboliza un cambio de etapa: es el punto de partida del viaje real que realiza cada batería antes de convertirse en el corazón energético de un vehículo.
La anatomía de estas baterías revela la complejidad técnica que esconden. Cada unidad está formada por 468 piezas que trabajan como un organismo perfectamente coordinado. Las celdas —96 en la versión de 56 kWh y 102 en la de 38,5 kWh— actúan como el corazón, alojadas en una caja de aluminio que funciona como esqueleto estructural. La electrónica central, la EBOX, cumple el papel de cerebro, gestionando el flujo energético y la seguridad del sistema. Pero lo que realmente marca un salto tecnológico es la introducción del sistema Cell2Pack, que permite integrar directamente las celdas en grandes conjuntos sin necesidad de módulos intermedios. Esta innovación, inédita hasta ahora en Europa dentro del Grupo Volkswagen, mejora la densidad energética, reduce el peso, optimiza la gestión térmica y abarata el proceso de producción. A ello se suma la fabricación de la caja de aluminio en una sola pieza mediante un único molde, un procedimiento pionero que elimina soldaduras y reduce puntos críticos.
Al día pueden fabricarse 1.200 baterías para los CUPRA Raval y Volkswagen ID. Polo
El proceso de ensamblaje en Martorell es una coreografía industrial en la que conviven 500 trabajadores y más de doscientas máquinas en un espacio de 64.000 metros cuadrados. La planta está diseñada para producir 1.200 baterías al día, lo que equivale a una unidad cada 45 segundos. Todo comienza en la planta de Componentes de El Prat de Llobregat, donde se monta la EBOX. Una vez llega al Taller 20, se acopla a la caja de aluminio y se integran las celdas agrupadas en stacks, que se sueldan con láser antes de conectarse electrónicamente en el momento conocido como wake up. Tras sellarse y superar rigurosos test eléctricos y de estanqueidad, la batería se almacena temporalmente en un espacio con capacidad para 1.700 unidades. Aunque pueda parecer el final del proceso, en realidad es solo el inicio de su viaje hacia el vehículo definitivo.
El destino final de cada batería es el Taller 10, donde se ensamblan los CUPRA Raval y Volkswagen ID. Polo. Para llegar hasta allí, la batería recorre un trayecto completamente automatizado a través de un túnel de 600 metros que salva desniveles y completa el recorrido en poco más de 49 minutos. El viaje comienza con un descenso de 15,5 metros por el primero de los cuatro ascensores que conectan los distintos niveles del complejo. Después avanza por una cinta transportadora elevada a cinco metros del suelo, recorriendo un total de 1.200 metros entre ida y vuelta. Cuando finalmente llega al Taller 10, la batería se integra junto al motor y el resto de componentes del vehículo, culminando un proceso que combina ingeniería avanzada, automatización y precisión. Así nace un eléctrico urbano listo para la nueva era.
