En el corazón del complejo industrial de SEAT & CUPRA en Martorell se levanta una de las instalaciones más estratégicas para el futuro de la movilidad eléctrica en Europa. La nueva planta de ensamblaje de sistemas de baterías, inaugurada en diciembre, no solo simboliza la transformación de la fábrica, sino que se convierte en el punto de partida del viaje real que realiza cada batería antes de integrarse en los modelos eléctricos que allí se producen. En poco más de dos años, este espacio se ha convertido en un engranaje esencial dentro del hub eléctrico que está tomando forma en la Península Ibérica.
Desde el llamado Taller 20, la planta lidera la plataforma MEB21 del Brand Group Core del Grupo Volkswagen, ensamblando las baterías que dan vida al CUPRA Raval, el primer eléctrico urbano fabricado en Martorell, y también a su pariente cercano, el Volkswagen ID. Polo. Pero detrás de cada unidad hay un proceso técnico, preciso y sorprendentemente coordinado que merece ser contado.
Un cuerpo eléctrico con 468 piezas y sello ‘Made in Martorell’
Para entender la complejidad de una batería moderna, basta con observar su anatomía. Cada unidad está formada por 468 componentes, organizados en un conjunto que recuerda al cuerpo humano. Las celdas, 96 en la versión de 56 kWh y 102 en la de 38,5 kWh, actúan como un auténtico corazón energético. Estas se alojan en una caja de aluminio que funciona como esqueleto estructural, proporcionando rigidez y protección.
La electrónica central, conocida como EBOX, cumple el papel de cerebro: gestiona el flujo energético, controla la seguridad y coordina el funcionamiento interno. A su alrededor, tapas, juntas y protecciones garantizan la estanqueidad, como si fueran la piel que mantiene todo el sistema aislado y protegido.
Este conjunto, aparentemente simple desde fuera, es en realidad una pieza de ingeniería avanzada diseñada para soportar miles de ciclos de carga, vibraciones, temperaturas extremas y las exigencias del uso diario.
Cell2Pack: la innovación que cambia las reglas
La planta de Martorell no solo ensambla baterías: introduce tecnologías pioneras dentro del Grupo Volkswagen. La más destacada es el sistema Cell2Pack, un enfoque que elimina los módulos intermedios y permite integrar directamente las celdas en tres grandes conjuntos o stacks. Esta solución, inédita hasta ahora en Europa, mejora la eficiencia, reduce el peso y aumenta la densidad energética.
Según Alejandra Alonso, Battery Industrialisation Project Coordinator de SEAT & CUPRA, esta tecnología “permite que la batería ocupe menos espacio y almacene más energía”, lo que se traduce en mayor autonomía, mejor gestión térmica y un coste de producción más competitivo.
A ello se suma otro avance clave: la caja de aluminio fabricada en una sola pieza mediante un único molde. Este proceso, también pionero dentro del consorcio, evita soldaduras, reduce puntos críticos y acelera la producción. Como explica Lorant Skezely, Managing Director de SEAT & CUPRA Componentes, “la nueva manera de operar simplifica el montaje y mejora la fiabilidad del conjunto”.
Ambas innovaciones, ya implementadas con éxito en Martorell, se extenderán progresivamente al resto de marcas del Grupo Volkswagen.
Una coreografía industrial de 500 personas y 206 máquinas
La planta de ensamblaje de Martorell ocupa 64.000 metros cuadrados en los que conviven 500 trabajadores y 206 máquinas en un flujo continuo y perfectamente sincronizado. El objetivo: producir 1.200 baterías al día, lo que equivale a una unidad cada 45 segundos.
El proceso arranca en la planta de Componentes de El Prat de Llobregat, donde se monta la EBOX. Desde allí se envía directamente al Taller 20 de Martorell, donde se acopla a la caja de aluminio. Después llegan las celdas, que se agrupan en stacks, se sueldan con láser y se integran en la estructura. Una vez conectada la electrónica —el momento conocido como wake up—, la batería se sella y pasa por rigurosos test eléctricos y de estanqueidad.
Cuando supera todas las pruebas, la batería se almacena temporalmente en un espacio con capacidad para 1.700 unidades, a la espera de iniciar la siguiente etapa de su viaje.
Un túnel de 600 metros hacia su destino final
El destino de cada batería es el Taller 10, donde se ensamblan los CUPRA Raval y Volkswagen ID. Polo. Para llegar hasta allí, la batería recorre un trayecto completamente automatizado a través de un túnel de 600 metros, salvando desniveles y completando el recorrido en poco más de 49 minutos.
El viaje comienza con un descenso de 15,5 metros por el primero de los cuatro ascensores que conectan los distintos niveles del complejo. Después, la batería avanza por una cinta transportadora elevada a cinco metros del suelo, recorriendo un total de 1.200 metros entre ida y vuelta.
Al llegar al Taller 10, la batería se une al motor y al resto de componentes del vehículo, culminando un proceso que combina ingeniería, automatización y precisión industrial. El resultado: un CUPRA Raval listo para rodar hacia la nueva era eléctrica.
5 claves del proceso de ensamblaje de baterías en Martorell
- Tecnología Cell2Pack pionera en Europa, con celdas integradas directamente en stacks.
- Caja de aluminio de una sola pieza, más ligera, resistente y eficiente de producir.
- Producción de 1.200 baterías al día, con una batería ensamblada cada 45 segundos.
- Un trayecto automatizado de 600 metros, que conecta el Taller 20 con el Taller 10.
- Integración total en la plataforma MEB21, impulsando modelos como el CUPRA Raval y el Volkswagen ID. Polo.
Fotos: CUPRA
