Toyota necesitará 400.000 robots y unos 5.400 millones de euros al año desde 2028 para automatizar sus fábricas de Japón. La cifra no la ha puesto un proveedor con ganas de vender, sino la propia compañía: es su estimación de lo que exige modernizar todo su ecosistema industrial, en el que también entran otras empresas del grupo y varios de sus grandes proveedores.
El cálculo, todavía una estimación interna sin aprobación formal del gasto, equivale a un billón de yenes anuales. Toyota no ha concretado cuántos ejercicios mantendría ese ritmo de inversión. Lo que sí deja claro el plan es el punto de partida: buena parte del parque de máquinas actual envejece y la plantilla disponible no crece.
Qué incluye el plan: no son 400.000 humanoides caminando por la nave
Conviene deshacer el malentendido. De esos 400.000 robots, la mayoría serán máquinas industriales convencionales, las de brazo articulado y jaula de seguridad que llevan décadas montando carrocerías. Una parte importante del desembolso se destinaría simplemente a sustituir equipos antiguos. Otra abriría tareas que hoy no están automatizadas: producción, logística interna y manipulación de materiales.
Los robots humanoides entran en la ecuación, pero con un papel secundario y creciente. Su ventaja es concreta: se mueven por pasillos, escaleras y puestos diseñados para personas, sin obligar a rediseñar la línea entera. Toyota presentó su primer prototipo de este tipo, el T-HR3, en 2019, y desde entonces el sector ha aprendido que caminar en una demostración es fácil; repetir la misma operación miles de veces con precisión, seguridad y un coste asumible es otra historia.
Las estadísticas internacionales del sector manejan dos cifras que ayudan a dimensionar el salto. En 2025 se vendieron en todo el mundo cerca de 7.000 robots humanoides para uso industrial y servicios profesionales. En 2024, la industria instaló alrededor de 542.000 robots industriales convencionales y comercializó otros 199.000 robots de servicios. La proporción explica por sí sola por qué el plan japonés no puede sostenerse solo con piernas y brazos articulados.
La automatización en Japón no se mide en humanoides espectaculares, sino en sustituir maquinaria vieja en un país que ya no tiene manos suficientes para encenderla.
El problema de fondo en Japón: fábricas viejas y menos trabajadores
Detrás de la cifra hay dos presiones que la industria japonesa arrastra desde hace años. La primera es el envejecimiento de sus instalaciones. La segunda, más difícil de esquivar, es la escasez de trabajadores en un país con la población laboral en descenso.
Automatizar las tareas más pesadas, repetitivas o peligrosas permitiría mantener la capacidad productiva con menos gente disponible. El matiz importa: un robot nuevo no equivale automáticamente a un empleado menos. Para calcular el impacto laboral real habría que saber en qué operaciones trabajarán las máquinas, cuántos turnos cubrirán y cómo evoluciona la producción. En muchos casos una máquina se queda con una parte del trabajo de una persona y libera al operario para tareas de más valor.
Toyota no está sola en esta carrera. Hyundai quiere empezar a introducir humanoides en sus operaciones de Estados Unidos en 2028. Mercedes-Benz, Tesla y BMW mantienen programas abiertos. La firma bávara probó en 2024, en su planta estadounidense de Spartanburg, un robot de aproximadamente 1,70 metros de altura y capacidad para 20 kilos de carga, pensado para aliviar posturas forzadas. En marzo de 2026 lanzó un piloto en Leipzig y, ya en julio, incorporó a su sucesor mejorado en tareas de secuenciación logística.
El automóvil va por delante por una razón estructural: ya tiene fábricas enormes, volúmenes de producción altos y miles de operaciones repetitivas donde se puede medir con precisión si una máquina aporta o estorba. Ningún otro sector reúne hoy esas condiciones.
Cómo funciona allí y qué conviene mirar desde España
Para el lector español, la clave no está tanto en el número como en el modelo. Japón afronta con robots lo que en Europa se empieza a discutir con jornadas y convenios: una industria obligada a producir más con menos gente disponible. En España, la automatización avanza planta a planta, sobre todo en las factorías de gran volumen, pero el parque de humanoides es prácticamente inexistente y el debate público se centra en el empleo que desaparece, no en el que se transforma.
Hay otra dimensión que conviene tener presente. Si Toyota logra desarrollar, integrar o fabricar sistemas capaces de trabajar de forma fiable en sus propias líneas, la robótica podría dejar de ser un coste interno y convertirse en una nueva área de negocio. Ese movimiento tendría consecuencias directas en Europa, donde los proveedores de automoción compiten por cada euro de inversión industrial que se decide.
Los 400.000 robots solo tendrán sentido si acaban fabricando mejor y más barato. La fecha a vigilar es 2028, cuando Toyota debería empezar a ejecutar ese ritmo de gasto y cuando Hyundai prevé sus primeros humanoides en Estados Unidos. La comparación entre ambos calendarios dirá mucho sobre quién llega antes a una fábrica en la que máquinas y personas compartan pasillo.
📌 Datos clave internacional
- La cifra a enmarcar: 400.000 robots y unos 5.400 millones de euros anuales, en torno a un billón de yenes, a partir de 2028.
- Consejo práctico: sigue los anuncios de inversión industrial de los grandes fabricantes: marcan dónde se construirán los coches de la próxima década y qué empleo industrial resistirá.
- Así te afecta: el modelo japonés anticipa fábricas con menos plantilla y más automatización, un patrón que condicionará el coste de producción y el precio final de los coches que se venden en Europa.
