Un reloj y un deportivo comparten algo más que el gusto por la ingeniería. Ambos exigen precisión, materiales seleccionados y un ajuste en el que ningún detalle resulta accesorio. En Grenchen, en pleno corazón de la industria relojera suiza, Porsche Design ha convertido esa conexión en un sistema de producción propio, concebido para fabricar piezas mecánicas personalizadas con los mismos principios que aplica a sus automóviles.
La nueva manufactura, inaugurada en 2026, ocupa un edificio de 3.600 metros cuadrados cuya renovación integral ha requerido 18 meses de trabajo. El objetivo va más allá de ampliar la capacidad productiva: consiste en adaptar la logística y los procesos de fabricación a un modelo en el que la exclusividad individual debe convivir con la eficiencia industrial.
La clave está en Christoph Fröhlicher, responsable de Producción, y Rolf Bergmann, CEO de Porsche Design Timepieces Manufaktur. Bajo su dirección, la personalización deja de ser una operación excepcional para convertirse en parte esencial del proceso. Aproximadamente el 75 por ciento de los relojes fabricados responde a las preferencias específicas de sus compradores.
Del 911 a la muñeca: personalización a medida
El proceso comienza en un espacio que sus responsables llaman el ‘supermercado’. No hay alimentos ni cajas registradoras, sino estanterías con componentes perfectamente organizados. Cajas de titanio, correas de piel, anillos lacados, agujas y pequeños tornillos se seleccionan según las necesidades de cada pedido.
Cada carrito reúne las piezas necesarias para fabricar un reloj concreto. Este sistema de preparación permite gestionar múltiples configuraciones sin perder el control sobre los componentes ni complicar el flujo de producción. Así se puede diseñar un reloj personalizado a juego con su 911 o su Cayenne.
La personalización continúa en el área de configuración, donde el cliente puede combinar colores, materiales y acabados para establecer una relación directa entre su reloj y su Porsche. La pintura de la esfera o de determinados elementos puede corresponderse con la carrocería, mientras que la correa de cuero puede emplear el mismo material que los asientos del automóvil.
También las llantas sirven de inspiración para el rotor del mecanismo automático. Sin embargo, reproducir su diseño no significa trasladar literalmente sus exigencias técnicas: mientras que una rueda debe estar equilibrada, el rotor necesita generar un desequilibrio controlado para dar cuerda al mecanismo. Porsche Design recurre a contrapesos de tungsteno para conseguirlo.
Bergmann conoce bien esta filosofía. Antes de trasladarse a Suiza, participó en Zuffenhausen en la integración del programa Exclusive en la producción de vehículos, donde los deseos particulares de cada comprador debían incorporarse a una cadena de montaje eficiente. Ahora aplica esa experiencia a la relojería.
Logística ‘just in time’ y diez estaciones de trabajo
La distribución de la fábrica de la marca alemana responde a una lógica industrial muy definida. La anterior instalación de Soleura había alcanzado sus límites de capacidad, mientras que el nuevo emplazamiento permite organizar los procesos mediante recorridos cortos y una logística just in time.
La línea adopta una configuración en U que conecta la preparación de pedidos con diez estaciones de relojería y el posterior control de calidad. El montaje se desarrolla en una sala blanca certificada según la norma ISO, equipada con iluminación LED específica y condiciones de limpieza que reducen el riesgo de contaminación de los componentes.
El edificio, construido en 1955, también aporta continuidad histórica. Entre 1998 y 2014 albergó la fabricación de relojes Porsche Design bajo licencia de Eterna. Además, el primer reloj de la marca, el legendario Chronograph 1, comenzó su trayectoria en 1972 a escasa distancia de estas instalaciones.
La elección de Grenchen tampoco es casual. La localidad forma parte del triángulo relojero suizo, una región en la que la concentración de fabricantes, proveedores y profesionales especializados constituye una ventaja decisiva. Para Bergmann, disponer de esa red industrial cercana facilita comprobar personalmente el color, la textura y la calidad de cada nuevo componente.
El montaje: precisión en cada aguja
Una vez seleccionadas las piezas y superados los requisitos de calidad, comienza el ensamblaje. Los relojeros comprueban primero el funcionamiento del mecanismo mediante un cronocomparador, instrumento que permite evaluar la precisión de marcha.
Después colocan la esfera, el anillo de color y las agujas, utilizando herramientas de precisión y lupas para controlar cada movimiento. El orden de montaje, la altura de las agujas y la puesta a cero del cronógrafo requieren una ejecución meticulosa. Un pequeño desajuste puede comprometer el funcionamiento o la calidad final del conjunto.
El mecanismo terminado se introduce en la caja. A continuación, se comprueba que no haya partículas extrañas, se instalan las juntas y se cierra la caja de titanio mediante atornillado. El denominado cabezal del reloj debe superar distintas pruebas: precisión de marcha, reserva de marcha, hermeticidad e inspección visual.
Solo después se incorpora el grabado personalizado y se monta la correa elegida, de cuero o titanio. El proceso completo se prolonga durante varios días.
La organización del trabajo también difiere de la producción en serie convencional. Los diez integrantes del equipo están capacitados para desempeñar todas las tareas y los relojes pasan por distintas estaciones. Esta versatilidad favorece una visión global del producto y permite anticipar qué aspectos necesitarán especial atención durante la inspección final.
Cuando el tic-tac es una garantía de calidad
La exigencia comienza mucho antes del montaje. Entre los criterios de Porsche Design figura que el pulsador del cronógrafo resista al menos 10.000 accionamientos, frente a los 3.000 que señala como referencia habitual la norma relojera suiza en el texto de partida.
Es una muestra de cómo la marca traslada su cultura de calidad al mundo de la relojería. En Grenchen, la tecnología no elimina el trabajo artesanal: lo organiza, lo acompaña y lo somete a controles rigurosos.
Al final, el resultado es un reloj concebido para responder a las preferencias de su propietario y a las exigencias mecánicas de un instrumento de precisión. Para Fröhlicher, una de las mayores satisfacciones sigue siendo escuchar el ritmo regular del mecanismo en el cronocomparador.
Bergmann, acostumbrado al entorno acústico de una fábrica de automóviles, ha tenido que aprender a interpretar ese sonido de otra manera. En un deportivo, un tic-tac inesperado puede anunciar una avería. En un reloj, cuando todo funciona como debe, ese mismo sonido representa la culminación de varios días de trabajo.
Dos mundos distintos, una misma obsesión: que cada detalle esté exactamente donde debe estar.
