La firma de Múnich sorprendió a todos días antes de que abriera sus puertas el recién celebrado IAA en Múnich al presentar al mundo entero su nuevo BMW iX3, un avanzado automóvil que marca un antes y un después para la compañía bávara. Su producción en serie acaba de arrancar en la planta de Debrecen (Hungría), un centro concebido desde cero para ser la referencia mundial en innovación, sostenibilidad y digitalización dentro de la estrategia BMW iFACTORY.
Con esta apuesta, la compañía alemana no solo estrena un modelo eléctrico clave para ellos, sino que también inaugura una nueva forma de fabricar coches que servirá de base para toda la gama Neue Klasse que está por llegar.
El BMW iX3 arranca una nueva era en la producción
El inicio de la fabricación en Debrecen no es un paso más en la expansión industrial de la firma de Múnich: es un hito histórico. Así lo expresó Milan Nedeljković, miembro del Consejo de Administración del grupo:
“Nuestra nueva planta en Debrecen ha sido diseñada en total sintonía con la visión iFACTORY. Digital desde el inicio, ofrece una producción eficiente y sin combustibles fósiles”.
De ahí que la instalación se haya concebido para maximizar la eficiencia, reducir emisiones y aprovechar el potencial de la digitalización en cada fase del proceso. Tanto es así, que antes de poner la primera máquina en marcha ya existía un gemelo digital de toda la planta, validado virtualmente para garantizar que cada paso de la cadena de montaje funcionara de forma óptima.
BMW iFACTORY: digital, sostenible y enfocada en las personas
La estrategia iFACTORY no se limita a instalar robots o paneles solares. Se trata de un concepto integral que combina:
- Digitalización total de procesos mediante inteligencia artificial y gemelos virtuales.
- Producción libre de combustibles fósiles, con electricidad 100% renovable.
- Optimización de recursos y simplificación de operaciones, reduciendo la complejidad.
- Formación y bienestar de los empleados, que son parte clave del sistema.
En Debrecen, la compañía alemana ha registrado nuevas patentes que afectan tanto a los métodos de ensamblaje como a la logística y al control de calidad.
Del taller virtual a la realidad: innovación en cada área
Cada sección de la planta ha sido diseñada para marcar la diferencia:
Prensado y carrocería
El taller de prensado utiliza herramientas comunes a toda la red global, lo que garantiza flexibilidad y productividad. En la zona de carrocería, casi 1.000 robots trabajan de forma coordinada gracias a la planificación digital previa.
El resultado es una estructura optimizada que permite maximizar el espacio para las baterías, un detalle clave para mejorar la autonomía del nuevo BMW iX3. Además, se han reducido los métodos de unión, simplificando procesos y aumentando la eficiencia.
Taller de pintura: líder en sostenibilidad
La pintura es uno de los procesos más contaminantes en la industria del automóvil. En Debrecen, se ha conseguido una reducción de hasta un 90 % en emisiones de CO₂ durante la producción de cada vehículo respecto a otras plantas.
Esto es posible porque:
- El taller funciona exclusivamente con electricidad renovable, sin gas ni petróleo.
- El sistema fotovoltaico de 50 hectáreas cubre una parte sustancial de la demanda energética.
- El excedente solar se almacena en un sistema térmico de 1.800 m³ y 130 MWh.
- Se aplican tecnologías de recuperación de calor y optimización de flujos de aire.
El resultado: unas 12.000 toneladas de CO₂ menos al año solo en esta sección.
Inteligencia artificial en la línea de montaje
La digitalización total de la planta permite que la IA supervise y mejore la calidad en tiempo real. La plataforma AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) utiliza cámaras y sensores para detectar cualquier desviación y dar feedback inmediato a los operarios.
En el futuro, los propios vehículos en la línea serán capaces de analizarse, comunicarse y documentar datos de producción en tiempo real, integrándose en el ecosistema industrial del Internet de las Cosas (IoT).
Además, la logística interna funciona con trenes eléctricos autónomos y robots que llevan las piezas directamente al punto de montaje, logrando una eficiencia sin precedentes.
Baterías de alto voltaje de sexta generación para el BMW iX3
El nuevo BMW iX3 producido en Debrecen es también el primero en equipar las baterías de alto voltaje Gen6, desarrolladas por la compañía alemana. Esta planta es pionera en su producción, que más tarde se replicará en otras cuatro fábricas del grupo.
El proceso se ha diseñado bajo un principio de cero defectos, con inspecciones continuas y gemelos digitales que permiten formar a los empleados y ajustar cada parámetro con precisión. Además, el montaje de las baterías se realiza en la misma planta, reduciendo tiempos y emisiones gracias a la filosofía “local para local”.
Una fábrica global, con talento internacional
Debrecen es la primera planta de BMW que no depende de una instalación principal, sino que se alimenta de la experiencia conjunta de toda la red global.
Los más de 2.000 empleados han recibido formación en fábricas de Alemania, China, México, Sudáfrica o Estados Unidos, compartiendo conocimientos y llevando lo aprendido de vuelta a sus lugares de origen. Este enfoque colaborativo asegura que las tecnologías de la Neue Klasse se implementen de forma homogénea en todas las plantas.
BMW Neue Klasse: el futuro ya está aquí
El nuevo BMW iX3 no es un modelo aislado, sino que el nuevo SUV eléctrico de la casa alemana se convierte en el primer paso hacia una nueva generación de vehículos eléctricos que la marca ha bautizado como Neue Klasse.
Hasta 2027, BMW lanzará 40 nuevos modelos y actualizaciones con esta tecnología, y la experiencia de Debrecen será fundamental para escalar la producción de manera eficiente y sostenible en todo el mundo.
Fotos: BMW
