El nuevo buque insignia de la firma germana también recurre a la tecnología Space Frame, que tantas ventajas ha aportado a lo largo de la historia de la marca; aunque el aluminio ha dejado de ser el único protagonista en la estructura de la carrocería. Y es que en la nueva berlina se utilizan hasta cuatro materiales: acero, aluminio, magnesio y polímero reforzado con fibra de carbono, que incluso derivan en hasta 29 diferentes materiales a base de tratar elementos como el aluminio o el acero, siempre ajustándose al nuevo lema: material adecuado en el lugar correcto y en la proporción necesaria. Esta construcción ligera multimaterial conlleva importantes virtudes,y no solo en cuanto a reducción de peso, porque también aporta ventajas en cuanto a rigidez torsional, un aspecto en el que el nuevo A8 supera al anterior en un 24 por ciento. Hay que reconocer que el aluminio sigue siendo el que se lleva el mayor porcentaje, con un 58 por ciento del total de materiales; sin embargo, ese aluminio, que hasta ahora apenas se trataba, adquiere nuevas propiedades gracias a que ahora se modifica la aleación con tratamientos térmicos que aumentan su rigidez un 50 por ciento, con una reducción de peso del 19 por ciento.
La utilización de acero conformado en caliente ha aumentado y ahora, por primera vez, se atornilla a la estructura en el pilar B. Se trata de ganar en seguridad utilizando este material en las zonas más delicadas de deformación programada ante una colisión, un aspecto en el que, según los ingenieros de la marca alemana, el aluminio tiene todavía que evolucionar.
Pero quizás una de las piezas en las que Audi ha puesto más empeño es la que corresponde al panel trasero que separa el habitáculo del maletero, realizado en fibra de carbono. En términos de dimensiones totales se trata del componente más grande que conforma la célula del habitáculo del nuevo Audi A8, y es un panel trasero de alta resistencia y elevada rigidez torsional realizado en fibra de carbono -con 2,7 kilogramos de peso-, que contribuye en un 33 por ciento a la rigidez torsional del vehículo. Y el nuevo proceso de producción automatizada de este material permite plantearse grandes series a precios muy competitivos.
Por último, el magnesio se ha utilizado en la pieza que conecta las torretas de la suspensión delantera, con claros ahorros en peso -reducción del 28 por ciento- y densidad -33 por ciento de mejora-. Audi ha utilizado en la construcción del A8 hasta 14 procesos de unión para ensamblar los diferentes elementos que componen la carrocería multimaterial, incluyendo uniones mediante engatillado por roldana, remachado y soldadura remota de aluminio por láser, una técnica que se utiliza por primera vez en el mundo. El ensamblado mediante el proceso de engatillado con roldana se usa para los perfiles de las puertas y hace posible un diseño que permite un acceso más cómodo al habitáculo, además de ampliar el campo de visión del conductor alrededor del pilar A, una zona crítica para una conducción segura. También permite a los ingenieros ganar hasta 36 milímetros en los recortes de la silueta de las puertas, en comparación con el modelo predecesor.
Con todo, el nuevo Audi A8 pesa 51 kilogramos más que la generación anterior porque, según los ingenieros de la marca, necesitan mayor rigidez para las versiones de propulsión alternativa ?léase híbridos enchufables o eléctricos?, y también para aumentar la seguridad. Pero de lo que no cabe la menor duda es que el nuevo A8 será el más ligero de su clase.
Neckarsulm. La fábrica de la ligereza
Audi fabrica la carrocería Space Frame del nuevo A8 en unas instalaciones de reciente construcción dentro de la factoría de Neckarsulm, en las que se combina una gran variedad de sofisticadas tecnologías. En los últimos tres años Audi ha invertido en esta planta nada menos que 2.000 millones de euros para seguir siendo un icono en tecnología de construcción ligera. Así, han conseguido convertir esta fábrica en una Smart Factory, o fábrica inteligente con digitalización de todos los procesos. El taller está equipado con cerca de 500 robots, 90 equipos para unión mediante adhesivos, 60 máquinas para tornillos autorroscantes, 270 sistemas de remachado y 90 pinzas de soldadura por puntos. Muchos de los robots realizan varios pasos del proceso, cambiando de forma autónoma las herramientas necesarias según la fase, como brazos de agarre o pistolas de aplicación de adhesivo.
Para la construcción del nuevo emplazamiento de producción de carrocerías se ha empleado un total de 14.400 toneladas métricas de acero, el doble del necesario para construir la Torre Eiffel de París, y más de 16.000 cargamentos de hormigón. El recinto, donde se producen seis modelos -entre los que se encuentra el R8-, ocupa 50.000 metros cuadrados, que es el equivalente a 150 chalets unifamiliares.
La historia del Audi Space Frame, cada vez más ligeros
Ya desde la primera generación del Audi A8, que era un 40 por ciento más ligero que uno de acero, el Audi Space Frame (ASF) ha supuesto un fuerte impulso en la construcción ligera de automóviles. Desde entonces, Audi ha fabricado más de un millón de coches de acuerdo a este principio de diseño. Esto supuso el inicio de una espiral de desarrollo entre los productores de acero que ha llevado a que los nuevos aceros de alta resistencia hayan multiplicado su valor por cinco.
