Robots guiados por láser, sofisticadas cámaras digitales e incluso el pionero sistema de visión Dirt in Paint, que Almussafes ha exportado a otras fabricas del grupo, juegan un papel principal en la planta de pinturas de la megafactoria valenciana, un área hasta ahora vedada a los extraños a la compañía en la que se pueden pintar 2.200 unidades al día. Tres son las singularidades de unas instalaciones ideadas para conseguir el acabado perfecto: los rodillos de pluma de emú, el innovador sistema de pinturas 3-Wet y la detección de imperfecciones, que proporciona el mencionado Dirt Paint.
Al igual que en Flat Rock, la planta estadounidense donde se fabrica el nuevo Mustang, los Galaxy, Mondeo y S-Max que se hacen en Valencia son limpiados por miles de plumas de emú antes de ser pintados. Eliminar hasta la última traza de polvo mejora significativamente el acabado y por ello se utilizan esos plumeros gigantes sacados de las hembras de un ave similar al avestruz, que es originaria de Oceanía. Sus plumas son perfectas para amontonar y atrapar pequeñas partículas en un sistema diseñado para evitar que la electricidad estática permita que se adhieran al vehículo.
También innovador es el proceso de pintura 3-Wet, que superpone las capas de imprimación, base y transparente incluso cuando la anterior está húmeda, pues a diferencia de los sistemas convencionales no hay que secar la pintura. También, a diferencia de ellos, se utiliza una capa menos de pintura, soluciones que acortan tiempos y reducen las emisiones de CO2 (entre un 15 y un 25 por ciento) y compuestos orgánicos volátiles. Luego se añaden la capa protectora anticorrosión, un sellado a prueba de agua y la pintura final exterior, que se secan en un horno a 180º centígrados.
Acabado el proceso llega el turno de comprobar que todo está perfecto y, de nuevo, Almussafes marca la diferencia con el Dirt in Paint. Desarrollado junto con la Universidad Politécnica de Valencia, este pionero sistema de visión detecta imperfecciones apenas visibles para el ojo humano. Obra de José Asensio, el director de la planta de pintura, y su equipo, utiliza cámaras de alta resolución, que repasan el perfil del coche para generar una imagen con las 3.150 fotos digitales tomadas. La comparación con una plantilla perfecta descubre manchas e imperfecciones, que aparecen en la pantalla sobre el vehículo codificadas por colores, según su importancia, para que se lije y subsane el defecto antes de que la carrocería siga su camino.
Acabado especial para el especial vignale.
Acorde con un modelo que puja por hacerse hueco en el segmento 'premium', el Mondeo más alto de gama, que se fabrica en en Almussafes para todo el mundo, cuenta con un espacio propio donde se asegura ese acabado que un alta gama y sus especificaciones exclusivas requiere.
Tecnología de última generación y manufactura tradicional se combinan en el Centro Vignale en el que seis especialistas, apasionados de la precisión y el detalle, finalizan cada unidad, con actuaciones como el abrillantado a mano de la carrocería, en el que se invierten dos horas, o la cuidada revisión de las 40 piezas individuales de cuero cortado a láser que integran el tapizado de cada asiento.
Desde el chasis hasta la alineación de paneles, cada uno de los Vignale supera cien controles adicionales de calidad antes de estar listo para ser entregado, una revisión en la que cámaras de ultima generación y la tecnología láser más innovadora apoyan la experiencia de los maestros encargados de asegurar la perfección buscada.
En cifras
2.300 millones de euros invertidos desde 2011.11 millones de vehículos y más de 15 millones de motores producidos desde la inauguración en 1976.
8.300 trabajadores a jornada 100% y 2.000 robots.
Cada 40 segundos sale uno de los seis modelos, que se fabrican en la misma línea de montaje.
48 horas es el tiempo que se invierte en la construcción de cada unidad.1.900 unidades se hacen cada día.
400.000 unidades se producirán en 2015.
2.000 toneladas pesan las prensas que dan forma a los rollos de acero.
1,5 kilómetros alcanza el cableado que incluye cada vehículo.
Más de 30.000 ruedas se instalan automáticamente a la semana.
Más de 800 variaciones posibles tienen algunos modelos.
18.077 piezas diferentes se utilizan en los seis modelos que se fabrican en Valencia.
600 camiones cargados entran a diario en la factoría.
Entre 1.500 y 1.600 agujeros lleva cada vehículo. Para no mermar la calidad final todos deben estar en el punto exacto que les corresponde. La comprobación la realizan máquinas láser, pues la desviación máxima permitida es de 4 décimas por componente.
Avanzada, flexible y productiva, referencia mundial
A punto de que se cumplan los 40 años desde que el primer Fiesta salió de Almussafes, la planta valenciana muestra su orgullo por haberse convertido en la referencia de los centros de producción de la marca del óvalo. Logro conseguido por el trabajo conjunto de dirección y representación social, un compromiso de futuro que ha permitido superar con nota el periodo de transición vivido, asegura Dionisio Campos, que desde octubre es el primer español que dirige Almussafes.
En los 675.000 m2 construidos se distribuyen una planta de estampación, tres de carrocería, dos de pintura y una de montaje final. Unas instalaciones beneficiadas en la reestructuración europea del grupo y convertidas en referente por flexibilidad, productividad y también por innovar en calidad de fabricación, con todo el proceso respetuoso con el medio ambiente.
Cualidades que permiten hacer, en una sola linea de montaje seis modelos en sus múltiples versiones, incluidos los Mondeo Hibrido y Vignale y las Connect Transit y Tourneo. Algo difícilmente imaginable cuando el portón del Mondeo no es de chapa, sino de magnesio y aluminio, y detrás de un Vignale puede llegar un Kuga, una Transit comercial, un Galaxy o un S-Max.Son los 2.300 millones de euros invertidos desde 2011 los que han hecho posible que Almussafes pueda presumir de ser la factoría más avanzada de la marca en el mundo. Un sistema informático capaz de garantizar la entrega puntual del componente preciso, que llega desde el otro lado de la fábrica, 8.000 empleados y 2.000 robots hacen posible esa flexibilidad, que se complementa con un riguroso control de la calidad. Antes de que el coche abandone la línea de montaje, herramientas de precisión y dispositivos electrónicos de medición permiten revisar desde la alineación de paneles hasta la aparición de sonidos inesperados.
