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Así es la carrocería del nuevo Audi A8
CONSTRUCCIÓN LIGERA DE AUDI

Así es la carrocería del nuevo Audi A8

Si alguien pensaba que la carrocería de un coche se limita a una serie de piezas de acero unidas mediante pegado o remaches sin más, es que no conoce ni medio bien la historia de las carrocerías de aluminio de Audi.

Andrés MasAndrés Mas TwitterGoogle+

05 Abril 2017 11:14

Sedán

AudiAudi

En realidad todo empezó con el Auto Unión Tipo C Streamline de 1937, un modelo construido íntegramente en aluminio que fue el primer automóvil en superar la barrera de los 400 km/ h. Pero hubo que esperar a 1982 para que la marca alemana comenzará a valorar la utilización del aluminio para un modelo de serie. En 1988 presentó un prototipo, en el 93 otro y en el 94 lanzó la primera generación del A8. Comenzaba la carrera por construir la carrocería más ligera para el buque insignia, aunque con el tiempo la tecnología Audi Space Frame se iría trasladando a utilitarios e incluso deportivos (ver apoyo).

Y 23 años y 9 modelos después Audi vuelve a dar un paso de gigante desarrollando para la nueva generación del Audi A8 una innovadora tecnolokgía de construcción ligera con importantes novedades que sitúan a la marca de los cuatro aros por delante de su competencia en este campo.

Acero, aluminio, magnesio y polímero

El 11 de julio Audi presentará a nivel mundial en la Fira de Barcelona el nuevo Audi A8. El buque insignia de Audi también recurre a la tecnología Space Frame que tantas ventajas ha aportado a lo largo de la historia de la marca, sin embargo el aluminio ha dejado de ser el único protagonista en la estructura de la carrocería ya que en la nueva berlina se utilizan hasta cuatro materiales: acero, aluminio, magnesio y polímero reforzado con fibra de carbono que incluso derivan en hasta 29 diferentes materiales a base de tratar elementos como el aluminio o el acero, siempre ajustándose al nuevo lema: material adecuado en el lugar correcto y en la proporción necesaria. Esta construcción ligera multimaterial conlleva importantes ventajas no solo en cuanto a reducción de peso, sino que también aporta ventajas en cuanto a rigidez torsional, un aspecto en el que el nuevo A8 supera al anterior en un 24 por ciento. Hay que reconocer que el aluminio sigue siendo el que se lleva el mayor porcentaje con un 58 por ciento del total de materiales, sin embargo ese aluminio que hasta ahora apenas se trataba, adquiere nuevos virtudes gracias a que se modifica la aleación con tratamientos térmicos que aumentan su rigidez un cincuenta por ciento con una reducción de peso del 19 por ciento.

La utilización de acero conformado en caliente ha aumentado y ahora por primera vez se atornilla a la estructura en el pilar B. Se trata de ganar en seguridad utilizando este material en las zonas más delicadas de deformación programada  ante una colisión, un aspecto en el que según los ingenieros de la marca alemana, el aluminio tiene todavía que evolucionar.

Panel trasero en fibra de carbono

Pero quizá una de las piezas en las que Audi ha puesto más empeño es la que corresponde al panel trasero que separa el habitáculo del maletero, realizado en fibra de carbono. En términos de dimensiones totales, se trata del componente más grande que conforma la célula del habitáculo del nuevo Audi A8 y es un panel trasero de alta resistencia y elevada rigidez torsional realizado en fibra de carbono (con 2,7 kilogramos de peso) y que contribuye en un 33 por ciento a la rigidez torsional del vehículo. Para absorber de forma óptima la cargas longitudinales y transversales, así como las fuerzas de deformación, se colocan entre seis y diecinueve capas de fibras una encima de la otra, garantizando un diseño optimizado de cara a soportar las cargas. Estas capas de fibra individuales están formadas por cintas de 50 milímetros de anchura que pueden colocarse de forma individual formando cualquier ángulo y con un recorte mínimo. El nuevo proceso de producción automatizada de este material permite plantearse grandes series a precios muy competitivos.

Por último el magnesio se ha utilizado en la pieza que une las torretas de suspensión delantera con claros ahorros en peso (-28 por ciento) y densidad (-33 por ciento). Audi ha utilizado en el proceso de construcción del A8 hasta 14 procesos de unión para ensamblar los diferentes elementos que componen la carrocería multimaterial, incluyendo uniones mediante engatillado por roldana, remachado y soldadura remota de aluminio por láser, una técnica que se utiliza por primera vez en el mundo. El ensamblado mediante el proceso de engatillado con roldana se utiliza para los perfiles de las puertas y hace posible un diseño que permite un acceso más cómodo al habitáculo, además de ampliar el campo de visión del conductor alrededor del pilar A, una zona crítica para una conducción segura. También permite a los ingenieros ganar hasta 36 milímetros en los recortes de la silueta de las puertas, en comparación con el modelo predecesor.

Con todo, el nuevo Audi A8 pesa 51 kilos más que la generación anterior porque según los ingenieros de la marca necesitan mayor rigidez para las versiones de propulsión alternativa (léase híbridos enchufables o eléctricos) y también para aumentar la seguridad. De lo que no cabe la menor duda es de que el nuevo A8 será el más ligero de su clase.

La fábrica de Audi en Neckarlsum

Audi fabrica la carrocería Space Frame del nuevo A8 en unas instalaciones de reciente construcción en la factoría de Neckarsulm, en las que se combina una gran variedad de sofisticadas tecnologías. En los últimos tres años Audi ha invertido en esta factoría nada menos que 2.000 millones de euros para seguir siendo un icono en tecnología de construcción ligera. Así, han conseguido convertir esta fábrica en una Smart Factory o fabrica inteligente con digitalización de todos los procesos. El taller está equipado con cerca de 500 robots, 90 equipos para unión mediante adhesivos, 60 máquinas para tornillos autorroscantes, 270 sistemas de remachado y 90 pinzas de soldadura por puntos. Muchos de los robots realizan varios pasos del proceso, cambiando de forma autónoma las herramientas necesarias según la fase, como brazos de agarre o pistolas de aplicación de adhesivo.

Para la construcción del nuevo emplazamiento de producción de carrocerías se ha empleado un total de 14.400 toneladas métricas de acero, el doble del empleado para construir la Torre Eiffel de París, y más de 16.000 cargamentos de hormigón. El recinto, donde se producen seis modelos, entre los que se encuentra el R8, ocupa 50.000 metros cuadrados que es el equivalente a 1.500 chalets unifamiliares.

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